一、灌裝精度不足（劑量不準）
· 現(xiàn)象：
灌裝量波動大，超出允許公差（如±1%），單瓶或多瓶劑量偏低或偏高。
· 原因：
· 灌裝泵磨損或密封圈老化導(dǎo)致液體泄漏
· 活塞運動不穩(wěn)定（氣壓/液壓波動、機械卡頓）
· 藥液黏度/溫度變化影響流動性
· 傳感器校準失效或靈敏度下降
· 解決方法：
? 設(shè)備維護：定期更換泵體密封件，校驗灌裝泵線性；
? 參數(shù)優(yōu)化：根據(jù)藥液特性（黏度、溫度）調(diào)整灌裝速度與壓力；
? 實時監(jiān)控：安裝在線稱重系統(tǒng)（如Checkweigher）自動剔除不合格品；
? 環(huán)境控制：保持灌裝區(qū)恒溫（如20-25℃）減少藥液物性變化。
二、密封性失效（漏液或微生物侵入）
· 現(xiàn)象：
膠塞與瓶口密封不嚴，導(dǎo)致藥液滲漏、二氧化碳逸出（如預(yù)充胰島素）或微生物污染。
· 原因：
· 膠塞尺寸公差過大或彈性不足
· 壓塞機構(gòu)壓力不均或行程偏差
· 瓶口內(nèi)壁缺陷（劃痕、毛刺）
· 鋁蓋卷封參數(shù)（壓力、角度）不匹配
· 解決方法：
? 膠塞篩選：使用激光檢測儀剔除尺寸不合格膠塞；
? 壓塞工藝驗證：通過密封性測試（如色水法、高壓放電檢漏）調(diào)整壓塞力；
? 瓶口質(zhì)檢：增加視覺檢測系統(tǒng)識別瓶口缺陷；
? 卷封參數(shù)優(yōu)化：定期測量鋁蓋撕開力（≥15N）與卷邊剖面（確保二重卷封結(jié)構(gòu)完整）。
三、可見異物污染（微粒/纖維）
· 現(xiàn)象：
藥液中出現(xiàn)玻璃屑、橡膠顆粒、纖維等可見異物。
· 原因：
· 灌裝管路清潔不徹底（殘留清洗液或顆粒）
· 環(huán)境潔凈度失控（人員操作、設(shè)備磨損產(chǎn)生微粒）
· 膠塞/玻璃瓶脫屑（硅化不足或過度）
· 藥液過濾系統(tǒng)失效（濾膜破損或孔徑不符）
· 解決方法：
? 清潔驗證：采用TOC分析儀確認管路清潔殘留達標；
? 環(huán)境管控：灌裝區(qū)維持ISO 5級（A級）潔凈度，人員著無菌服并規(guī)范操作；
? 包材處理：膠塞硅化工藝參數(shù)優(yōu)化（減少脫落物）；
? 終端過濾：藥液經(jīng)0.22μm除菌過濾器，并定期進行起泡點測試。
四、膠塞卡頓或位姿異常
· 現(xiàn)象：
膠塞輸送中翻轉(zhuǎn)、傾斜，導(dǎo)致壓塞失敗或瓶口污染。
· 原因：
· 振動盤頻率設(shè)置不當
· 軌道設(shè)計不合理或靜電吸附
· 膠塞表面硅油分布不均
· 解決方法：
? 振動參數(shù)調(diào)整：降低振動幅度避免膠塞彈跳；
? 防靜電處理：軌道增加離子風棒消除靜電；
? 硅化均勻性控制：采用噴霧硅化替代浸泡法。
五、設(shè)備運行故障（停機率高）
· 現(xiàn)象：
灌裝線頻繁停機，影響生產(chǎn)效率。
· 原因：
· 瓶體輸送軌道卡瓶
· 傳感器誤觸發(fā)（光敏感應(yīng)器受環(huán)境光干擾）
· 機械部件潤滑不足或磨損
· 解決方法：
? 軌道校準：調(diào)整導(dǎo)軌間距與高度匹配瓶型；
? 傳感器防護：加裝遮光罩或改用抗干擾激光傳感器；
? 預(yù)防性維護：制定設(shè)備潤滑與易損件更換計劃（如每月檢查凸輪磨損）。
六、綜合預(yù)防策略
00001. 工藝驗證：
灌裝前進行培養(yǎng)基模擬灌裝試驗（3批次合格），確認無菌保證水平（SAL≤10?3）。
00002. 自動化與數(shù)據(jù)追溯：
部署MES系統(tǒng)記錄灌裝參數(shù)（壓力、速度、溫度），實現(xiàn)批次電子溯源。
00003. 人員培訓(xùn)：
定期進行GMP規(guī)范操作考核，強化無菌意識（如更衣程序、干預(yù)操作規(guī)范）。
關(guān)鍵提示：卡式瓶灌裝問題多源于設(shè)備、物料、環(huán)境三者的交互作用。建議采用質(zhì)量源于設(shè)計（QbD） 理念，在工藝開發(fā)階段通過風險評估（如FMEA）識別關(guān)鍵控制點（CPP），從源頭降低故障率。
